La ripresa della produzione industriale italiana non può prescindere dalla transizione digitale, nell’incertezza legata allo scenario pandemico dell’ultimo anno.
La transizione necessaria per garantire produttività e business continuity, nonché maggiore competitività per il futuro.
Appare chiara a tutti la necessità di contrastare l’arretratezza digitale del nostro Paese in tutto l’ecosistema produttivo, e questo è il motivo per il quale la transizione digitale rappresenta uno dei capisaldi del PNRR per il quale sono messi in campo 50 miliardi di euro del Next Generation EU.
Come sostenuto dal Ministro Colao negli ultimi giorni, si tratta di una sfida, dalla quale dipende il futuro dell’intera economia italiana: rinnovare i modelli di business, per recuperare il gap di produttività, facendo del digitale una leva per guadagnare competitività e favorire lo sviluppo di un’industria sempre più 4.0.
Il settore della produzione industriale ha, in realtà, dato il via a questo processo già da tempo, adottando tecnologie all’avanguardia. Artificial Intelligence, Realtà Aumentata, Industrial Internet of Things e Big Data Analytics sono le tecnologie che, nello specifico, avranno maggiore impatto per queste aziende, rivoluzionandone il posizionamento sul mercato.
Tra i sistemi che maggiormente impatteranno sulla loro efficienza vi sono quelli legati all’ottimizzazione e al Field Service Management che, attraverso strumenti di collaborazione remota combinati con Realtà Aumentata e Intelligenza Artificiale, aumentano esponenzialmente l’efficacia delle operazioni nella produzione industriale.
Ecco nel dettaglio i vantaggi derivanti dall’adozione di queste tecnologie:
Artificial Intelligence
Per rivoluzionare i processi on site di un’azienda, il moderno Field Service Management deve orientarsi a risolvere le criticità che i lavoratori in prima linea devono fronteggiare ogni giorno, fornendo loro il migliore supporto digitale per poter portare a termine le proprie attività.
Questo passa attraverso l’introduzione di strumenti che ne automatizzano l’operatività, sia per quanto riguarda la fase di schedulazione e ottimizzazione, sia durante l’esecuzione vera e propria degli interventi, grazie all’introduzione di funzionalità innovative per la raccolta dati e la consuntivazione.
Indipendentemente dall’uso di strumenti per la schedulazione manuale o automatica, stand alone o integrati ad altri ERP aziendali, l’introduzione dell’AI per supportare la creazione dei task e la distribuzione dei carichi di lavoro sulle agende delle risorse in campo, consente di migliorare notevolmente la fase di pianificazione, riducendone i tempi e i margini di errore.
Ciò permette, ad esempio, di inviare sul luogo di un intervento il tecnico giusto, con le competenze, le parti di ricambio e tutti gli strumenti necessari per risolvere un problema.
Inoltre, tale tecnologia può impattare positivamente la gestione di tutte le attività ricorrenti, in quanto l’applicazione di algoritmi dedicati sullo storico delle attività eseguite, consente di effettuare previsioni accurate, individuando per tempo eventuali criticità prima che queste si verifichino concretamente.
L’automatizzazione delle procedure si riflette anche sulla produttività dei tecnici, i quali vedono migliorata la loro esperienza lavorativa grazie a strumenti digitali evoluti. L’integrazione di componenti di AI consente, infatti, di implementare suggerimenti proattivi per individuare automaticamente asset, proporre procedure da eseguire o componenti da ordinare, oltre che raccogliere automaticamente informazioni sul campo o semplificare la consuntivazione, con notevole risparmio di tempo.
Alla stessa maniera, la registrazione degli interventi e la automatico tag dei contenuti, consente di aumentare la trasparenza di quanto viene effettuato, oltre ad alimentare un database di conoscenza condivisa utilizzabile da altri colleghi o per la formazione del personale.
Mobilità e collaborazione assistite e aumentate
Negli ultimi anni, l’evoluzione del Field Service è passata attraverso strumenti mobili digitali che, messi a disposizione delle risorse, ne semplificano l’operatività, migliorandone le prestazioni. Un ulteriore passo avanti verso l’abbandono definitivo dei supporti cartacei per la raccolta delle informazioni sul campo lo si è riscontrato grazie all’avanzamento repentino della tecnologia – sia hardware che software – alla base del supporto assistito.
Assieme all’Artificial Intelligence, infatti, la Realtà Aumentata è stata la tecnologia che più ha rivoluzionato il modo di lavorare, abilitando una serie di funzionalità per la visualizzazione delle informazioni operative sul punto di vista degli operatori, che sono così stati in grado di lavorare in modalità hands free, con notevoli miglioramenti per la loro sicurezza.
L’accesso stesso alle informazioni, grazie all’introduzione di dispositivi a comando vocale, ha reso l’esperienza utente sempre più personalizzata, consentendo di avere “sotto mano” tutto il necessario per espletare una determinata attività, come: istruzioni in AR sul punto di vista dell’operatore, procedure guidate passo-passo, dati in tempo reale degli equipment, documentazione tecnica, video tutorial e, in generale, un accesso semplice e rapido al database della conoscenza condivisa dall’azienda.
Inoltre, gli strumenti di collaborazione virtuale hanno permesso di portare l’esperienza utente su un altro livello.
La possibilità di collegarsi in tempo reale con un esperto in remoto e la condivisione del punto di vista del proprio dispositivo consente, infatti, agli operatori di beneficiare di un supporto puntuale e guidato, che permette sia di ridurre le possibilità di errore e di accelerare l’esecuzione di lavori complessi, sia di ottimizzare l’apprendimento collaborativo, azzerando distanze e tempi di spostamento.
Le sessioni operative possono anche essere registrare, per certificare l’avvenuto intervento e per fornire ai colleghi meno esperti l’inerente materiale formativo.
Industrial Internet of Things
Nel mondo industriale, la moderna sensoristica consente di raccogliere grosse moli di dati da macchinari e asset tecnici, per tracciarne il comportamento in diretta e valutarne le prestazioni nel tempo.
L’Industrial Internet of Things (IIoT) permette alle macchine di inviare in autonomia richieste, allarmi e notifiche a una sala di controllo, consentendo al personale tecnico di effettuarne la diagnostica anche a grande distanza, risparmiando così tempi e costi di trasferta e aumentando la possibilità di risolvere eventuali malfunzionamenti al primo intervento.
Uno dei grandi vantaggi dell’avere a disposizione dei macchinari che “parlano” tra di loro è la possibilità di pianificare gli interventi di manutenzione e l’assortimento dei ricambi in maniera predittiva sulla base delle analisi storiche, anticipando l’usura delle parti ed eventuali problematiche che potrebbero causare fermi macchina e relativi disagi legati a tempi morti e profitti persi.
Gli strumenti che raccolgono, processano e rendono fruibile la grande quantità di dati estrapolati on site, consentono una visione d’insieme sulla modalità di interazione tra le diverse macchine all’interno dell’ecosistema, garantendo altresì funzionalità avanzate per migliorarne il funzionamento per ottimizzare i processi di business.
Inoltre, questi dati possono essere integrati anche con strumenti di Realtà Aumentata e Intelligenza artificiale, fornendo agli operatori dei suggerimenti “smart” direttamente sul dispositivo mobile o sul visore di RA in uso, fornendo informazioni critiche addizionali per valutare le modalità di intervento.
Big data e strumenti di analisi nella produzione industriale
Lo scopo finale di una raccolta massiva e automatizzata dei dati, resa possibile grazie ai moderni strumenti digitali, è l’ottimizzazione delle attività di Field Service e, più in generale, dei processi di business.
Una migliore gestione delle informazioni ottenute dal campo consente, in primo luogo, di avere una prospettiva più completa delle attività in corso (loro progresso, storico precedenti interventi, personale coinvolto, similarità con altre attività, previsioni su futuri interventi, ecc.) e di mettere così a disposizione dei tecnici tutti gli strumenti più adeguati e aggiornati per portarle a termine. L’avere a disposizione una base di conoscenze aziendali condivisa e accessibile in tempo reale e in maniera semplice, è di fondamentale importanza sia per migliorare le prestazioni del personale, sia per formare nuove risorse operative, con benefici tangibili in termini di rapidità nel risolvere un problema, riduzione degli spostamenti, oltre che una comunicazione con i clienti più efficace e informata.
In un ecosistema completo, in cui i software di Field Service dialogano anche con gli svariati sistemi enterprise di un’azienda, la raccolta e condivisione delle informazioni dal campo è integrata con flussi di dati provenienti da altre fonti. I moderni strumenti per l’analisi di queste grandi quantità di dati sono di fondamentale importanza per gestire al meglio l’ottimizzazione e l’automazione dei processi di FSM, due fasi in cui la qualità del dato diventa centrale per il successo.
Questa centralizzazione consente di spostare il baricentro delle operazioni da un modello di tipo reattivo, in cui si agisce al verificarsi di un evento, a un modello proattivo, dove le attività svolte dalle risorse sono schedulate e ottimizzate in un’ottica di manutenzione predittiva, migliorando di conseguenza efficienza e customer satisfaction anche in ambito di produzione industriale.
a cura di Andrea Cumin, Presales Manager di OverIT
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